Die Merkmale des Spritzgussverfahrens für zwei{0}}Farbprodukte sind wie folgt.
Zwei{0}}Farbspritzgießmaschinen sind normalerweise mit zwei oder mehr Sätzen von Plastifizier-Einspritzvorrichtungen ausgestattet. Der Aufbau der Einspritzeinheit (z. B. parallel und unidirektional, parallel und gegenläufig, L--förmig usw.) und der Formschließmechanismus (z. B. rotierender Typ, Typ mit rotierender Welle usw.) müssen entsprechend dem spezifischen Produktionsprozess angepasst werden. [3] Die Düse sollte entsprechend der Produktionsmethode eine spezielle Struktur aufweisen oder mit zwei Sätzen von Formformen mit derselben Struktur ausgestattet sein, die gedreht und neu positioniert werden können. Während der plastifizierenden Einspritzung sollten die Prozessparameter wie Schmelzetemperatur, Einspritzdruck und Einspritzschmelzevolumen in den beiden Sätzen von plastifizierenden Einspritzvorrichtungen gleich sein.
Im Vergleich zu gewöhnlichen spritzgegossenen Kunststoffprodukten erfordern zweifarbige spritzgegossene Kunststoffprodukte beim Einspritzen höhere Parameter für Schmelztemperatur und Einspritzdruck. Der Hauptgrund dafür ist, dass der Formströmungskanal beim Zweifarbenspritzgießen relativ lang und die Struktur relativ komplex ist, was zu einem größeren Widerstand gegen den Schmelzfluss führt.
Für zweifarbige spritzgegossene Kunststoffprodukte sollten Rohstoffe mit guter thermischer Stabilität und niedriger Schmelzviskosität verwendet werden, um eine Zersetzung aufgrund der hohen Schmelztemperatur und der langen Verweilzeit im Fließkanal zu vermeiden. Zu den häufig verwendeten Kunststoffen gehören Polyolefinharze, Polystyrol und ABS. Die Materialauswahl muss den grundlegenden Anforderungen an Klebstoffverträglichkeit und Verarbeitungsverträglichkeit genügen. Um die Verbindungsqualität sicherzustellen, werden häufig Materialkombinationen mit kompatiblen Molekülketten (z. B. PC und TPU) gewählt, und der Schmelzpunktunterschied zwischen den beiden Materialien muss in der Regel größer oder gleich 30 Grad sein, um eine Delaminierung zu vermeiden.
Beim Spritzgießen von zweifarbigen Kunststoffprodukten sollten höhere Schmelzetemperaturen, höhere Formtemperaturen, höhere Einspritzdrücke und höhere Einspritzgeschwindigkeiten verwendet werden, um eine gute Verschmelzung der zwei verschiedenfarbigen Schmelzen in der Form zu gewährleisten und die Formqualität des spritzgegossenen Produkts zu gewährleisten.
Studien haben gezeigt, dass wichtige Prozessparameter (Schmelzetemperatur, Nachdruck, Einspritzgeschwindigkeit und Formtemperatur) einen erheblichen Einfluss auf die Produktqualität haben (z. B. Volumenschrumpfung und Schrumpfungsindex), und die Reihenfolge ihres Einflusses wurde vorab durch Experimente bestimmt. Darüber hinaus verfügt dieser Prozess über ein enges Zeitfenster, was eine äußerst präzise Steuerung der Materialtemperatur und der Einspritzsequenz erfordert; Beispielsweise kann ein Temperaturunterschied von ±5 Grad zwischen weichen und harten Kunststoffmaterialien zu einer Verringerung der Klebefestigkeit um 30 % führen.
Das Formdesign ist präzise und die Struktur ist speziell und häufig mit hochpräzisen Dreh- oder Schiebemechanismen ausgestattet, beispielsweise mit einer Koaxialitätsanforderung des Drehtellers von weniger als oder gleich 0,005 mm. Oberflächen aus hartem Kunststoff sind in der Regel mit Schwalbenschwanznuten, Mikrolochanordnungen und anderen ineinandergreifenden Strukturen ausgestattet, während Anschnitte aus weichem Kunststoff Schwachstellen an der Verbindung zwischen hartem und weichem Kunststoff vermeiden müssen, um eine mechanische Verzahnung zwischen den Materialien zu erreichen und die Ausrichtungsgenauigkeit sicherzustellen.
Darüber hinaus weist der Zweifarben-Spritzgussprozess im Vergleich zum herkömmlichen Spritzgussverfahren deutlich mehr Einflussfaktoren auf und bringt Unsicherheiten wie Schnittstellenkopplung mit sich, was es für gängige CAE-Software schwierig macht, umfassende und detaillierte Simulationen durchzuführen. Simulationsergebnisse dienen in der Regel nur als Referenz für die tatsächliche Produktion.